مراحل تولید تسمه های فولادی در کارخانه به شرح زیر می باشد:
- تسمه ها در یک کوره قرار می گیرند و در کوره رها می شوند. تسمه ها کوره را در جایی که از کوره تخلیه می کنند تجربه می کنند و به داخل کوره تخلیه می شوند. تسمه ها کوره را در جایی که گرم می کنند به روش خاصی برای در نظر گرفتن نورد تجربه می کنند.
- سپس ضایعات گرفته میشود و در ظروف مخصوص قرار میگیرد تا ذوب شود، اما در عین حال آگاهانه به خواص اساسی مواد و مواد افزوده شده برای سختی، استحکام، مقاومت در برابر فرسایش و… با استفاده از ماده ترکیبی و عناصر اضافه شده افزایش پیدا میکند.
- فولاد مایع داخل ظروفی ریخته می شود در نهایت تسمه هایی در حدود 5×5 سانتی متر تحویل دهد.
- در این مرحله تسمه ها از طریق ریل قطاری به بخشی می روند که پایه های عمودی و یکنواخت وظیفه غلتاندن فولاد را بر عهده دارند.
- فولادی که در حال حاضر به سرعت در حال سوختن است به ریل کف پوش منتقل شده و جهت اطفاء به محل گرم منتقل می شود.
- پس از ترماکس، فولاد را با استفاده از برشدهنده به طول حدود 12 متر خرد میکنند.
- سپس میله های فولادی برای خنک سازی به بستر خنک کننده منتقل میشوند.
- فولاد قبل از انتقال به محوطه ظرفیت بسته بندی و انباشته می شود و برای تحویل به کارگاه های ساختمانی آماده می شود. تسمه های فولادی مستقیماً از فرآیند ریخته گری خارج می شوند و ملایم ترین و قابل قالب گیری ترین ساختاری هستند که یک کامپوزیت خاص در آن یافت می شود.
- ریخته گری مناسب تسمه فولادی بسیار مهم است، زیرا ماهیت اقلام فولادی را پس از تجربه آخرین مراحل آماده سازی، تعیین می کند. این مرحله در واقع کیفیت و سازگاری تسمه را می سنجد. تسمه ها قبل از فروش با آزمایش های مختلفی مواجه می شوند.
نکات ساخت تسمه
- تسمه ها محصولی هستند که در فرآیندهای مختلف برای ساخت قطعات مورد استفاده قرار می گیرند. برای تولید شمش های فولادی، ضایعات ذوب فولاد را در کوره الکتریکی قرار میدهند که آن را به فلز مذاب تبدیل می کند.
- کوره برقی از برق برای گرم کردن ضایعات فولاد، ذوب ضایعات فولاد و حذف ناخالصی ها برای تولید فولاد در طول فرآیند استفاده می کند.
- تسمه ها اساساً نتیجه متوسط روند مونتاژ میلگردهای فولادی tmt هستند.
- آنها با مایع کردن آهن پاک کن و تخلیه آنها در ماشین های پرتاب و خنک کردن آنها ایجاد می شوند. کاربردهای ضروری آنها شامل تبدیل به اقلام تکمیل شده (مانند تکه ها، میله ها، میله ها یا ورق ها) در کارخانه فرآوری خود شرکت، یا فروش به صنایع دیگر برای نورد مجدد، برای تبدیل به محصولات تکمیل شده است. آنها به عنوان یک کالای فوری توسط خریداران منفرد استفاده نمی شوند، اما به عنوان یک ماده خام برای فرآیندهای تولید استفاده می شوند.
- پس از آن، فرآیند ریخته گری روی فولاد مذاب اعمال می شود. در طول ریختهگری پیوسته، فولادی که مایع دارد به شکل جامد در میآید.
- تسمه های فولادی نیمه تمام برای تولید طیف وسیعی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.
- ریخته گری گریز از مرکز نیز برای تولید لوله های دایره ای به عنوان تسمه استفاده می شود.
- تسمه ها به عنوان استوک بار نیز شناخته می شوند. ریخته گری مناسب تسمه ها برای تعیین استحکام و انعطاف پذیری آن ضروری است.
مزایای تسمه نوردی
- مهمترین مزیت تسمه نوردی نسبت به سایر تسمه ها, ارزان بودن آن است. یعنی نسبت به تسمه ماشین کاری، تسمه ترانس و تسمه فابریک نسبتاً قیمت پایین تری دارد و علت آن فقط به دلیل ارزان بودن مواد اولیه و خام آن (تشکیل شده از ضایعات آهنگ) است.
- دومین مزیت تسمه نوردی تولید آن در تمام ابعاد متناسب با نیاز مشتری میباشد. یعنی مشتری میتواند تسمه خود را در عرض و ضخامت دلخواه در هر اندازه ای مشخص کند. در صورتی که در تسمه های دیگر چنین قابلیتی (انتخاب عرض و ضخامت) امکان پذیر نمیباشد.
- به عنوان مثال مشتری میتواند تسمهای با ابعاد ۲۳ در ضخامت ۷/۵ میلی متر سفارش دهد و یا به عنوان مثال عرض ۴۷ در ضخامت ۴/۸ میلی متر را سفارش دهد.
- درجه دقت بالا
- از نظر ساختاری قطعات قوی هستند شمش های فولادی مستقیماً با استفاده از ریخته گری مداوم یا اکستروژن یا به طور غیرمستقیم از طریق نورد گرم شمش یا بلوم ایجاد می شوند.
- اغلب در نمایه مستطیلی، مربعی یا دایره ای موجود است.
- طیف وسیعی از آلیاژها از جمله فولاد آلیاژی، فولاد کربن، فولاد ابزار، فولاد ملایم، فولاد استاندارد درجه بالا و بسیاری موارد دیگر بر اساس مشخصات سفارشی را در بر می گیرد.
- آلیاژهای سازگار با RoHS